如何在保证安全性的前提下实现成本最优？

CARMATE通过多维度技术整合，在材料选择、工艺优化和设计策略上构建了轻量化与成本的动态平衡体系。以下为关键路径分析：

一、材料选择策略

平衡逻辑：

1. 梯度化选材：根据部件受力需求匹配材料强度等级，避免过度设计。
2. 混合材料应用：如钢铝混合车身，通过局部强化降低整体成本。

二、工艺优化路径

1. 焊接技术升级：
   • 激光焊接替代传统点焊，减少材料冗余（成本降低15%）。
   • 冲压成型优化：通过CAE模拟减少试错成本。
2. 轻量化连接：
   • 胶接技术应用，降低高强度钢拼接成本。

三、设计创新方法

1. 拓扑优化算法：
   • 基于载荷路径分析，去除冗余材料（减重10%-20%）。
2. 模块化设计：
   • 共享零部件平台，降低模具开发成本（如通用化底盘架构）。

四、供应链管理

• 本地化采购：缩短物流半径，降低运输损耗（成本占比减少8%）。
• 循环利用：铝材回收率提升至95%，延长材料生命周期。

五、测试验证体系

• 虚拟仿真：通过有限元分析（FEA）减少物理原型迭代次数。
• 疲劳测试：采用加速寿命试验（ALT）缩短验证周期。

通过上述技术矩阵，CARMATE在满足碰撞安全（如C-NCAP五星标准）的同时，实现单车成本控制在轻量化增重成本的15%以内，符合中国《节能与新能源汽车技术路线图》的产业导向。