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我国首台完全自主化工业机器人诞生核心技术实现零突破

时间： 2025-03-08 17:19:06 阅读： 90

1987年12月18日，一台名为“冶钢1号”的桔红色机器人完成弧焊操作演示，标志着我国首部完全国产化机器人通过部级鉴定，正式结束工业机器人核心部件依赖进口的历史。

技术攻关：从引进到全链条自主

在“冶钢1号”问世前，我国已制造超过100台工业机器人，但其控制系统软件和关键硬件长期依赖国外技术，导致成本高昂且受制于人。北京钢铁学院（现北京科技大学）科研团队历时4年攻关，突破三大核心领域：

1. 硬件自主化：自主研发机械臂、伺服电机、传感器等部件，解决关节灵活度与精度问题；
2. 软件国产化：构建独立编程系统，实现轨迹规划、运动控制的底层代码完全自主；
3. 防振控制优化：通过动态补偿算法，使机器人在复杂工况下保持稳定作业，误差小于0.1毫米。

现场验证：性能对标国际标准

在鉴定会上，“冶钢1号”展示了弧焊、物料搬运等工业场景任务。操作人员通过键盘输入指令后，机器人精准完成钢板焊接，焊缝均匀且无断点，动作响应时间达到国际80年代先进水平。参与鉴定的专家指出，其控制系统稳定性、抗干扰能力已满足汽车制造、精密加工等高端领域需求。

产业影响：开启国产机器人新纪元

冶钢1号的诞生填补了我国工业机器人控制系统的技术空白，直接推动国产机器人产业链发展：

• 成本降低：国产化使单台机器人成本较进口机型下降30%-50%，加速中小型企业自动化改造；
• 技术辐射：衍生的伺服控制、路径规划等技术为后续手术机器人、光学仪器等领域奠定基础；
• 国际竞争：2016年后，国产四轴机器人逐步替代进口产品，在汽车、电子行业市占率突破40%。

后续发展：从“实验室突破”到“规模化应用”

冶钢1号的成功催生了一批国产机器人企业。2024年，浙江人形机器人创新中心推出全栈自主研发的“领航者2号”，具备41个自由度，可完成工业装配、家庭服务等复杂任务，关键技术指标比肩国际顶尖产品。截至2025年，我国工业机器人国产化率超50%，形成从核心部件到整机生产的完整生态链。

（注：本文数据及技术细节综合自公开历史资料与行业研报。）